硬质合金刀具铣切时，不可避免的总会发生各种各样的问题，而这些问题大致包括刀具断裂、磨损、工具寿命短(刀刃钝化)、刀刃缺口、切屑堆积、毛边、边缘无垂直度、尺寸不够精准 、嘈杂和粗糙的表面细铣等现象。硬质合金刀具发生刀具断裂的原因一般为进料太快、排屑量过高、刃长过长或总长过长、磨损过多等，解决的办法是降低进料速度、降低每齿的进给率、固定刀柄较深；使用较短的端铣刀、早期研磨。硬质合金刀具发生寿命短(刀刃钝化)的原因一般是切削时的摩擦力太高、工件较韧或者不正确的切角，其解决办法为早期研磨、使用高级工具钢(分子金属聚合物)或者改用正确的切角和隙角。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具发生磨损的原因一般是速度过快、较硬的工件、切屑堆积在刃上、不正确的进料及速度太慢、不正确的切角或者主要隙角太小。其解决办法为降低速度：使用另一种润滑剂、使用等级较高的工具材质和镀层、改变进料率及速度。改变切屑大小或是以润滑剂或空压机来清除切屑、增加进料率和速度等。 硬质合金刀具的刀刃出现缺口的原因有进料太快、初次切削时进料太快、机器、工具或是固定具刚性不足、工具固定不牢、工件固定不牢、缺乏刚性和刀刃过于锐利。其解决办法为降低到适当的进料率、初次切削时降速、改用刚性较佳的机器、工具或固定具、使用最短的端铣刀，固定刀柄较深，试用下切方式进刀、减少隙角及切角等方法。 如果硬质合金刀具的边缘无垂直度，那么原因可能有进料太快、过度切削、刃长或总长过长和刃数太少等。其解决办法有降低到正确的速度、减低切削时的深度及宽度、使用适当的工具长度，固定刀柄较深和使用多刃端铣刀等方法。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具的损伤一般分为擦伤磨损、月牙洼、崩刃、热龟裂、缺口、异常碎屑、积屑瘤的剥离、塑性变形和成片剥离共9种情况。硬质合金刀具发生擦伤磨损时，当后面有严重的条状磨损发生，应使用细粒子材料的刀具，然后通过高温淬火来增强其硬度和强度。可以使用含微量碳化钽的材料；硬质合金刀具发生月牙洼时，当前面有严重的凹状磨损发生，应注意高温时的扩散和强度，可以使用碳化钛、碳化钽含量高的材料；硬质合金刀具发生崩刃时，当后面有细小的碎粒落下的话，要仔细地研磨刀尖，对切削刃也要进行研磨，可以减少碎屑。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具发生热龟裂时，如果前面或后面产生严重裂缝的话，可以使用热传导性能好、不易产生热疲劳的M系列用途材料。 硬质合金刀具发生缺口时，顺着刀刃出现较大缺口的话，为了加强切削刃的耐冲击性，应将前角向负的方向修正。如果改变刀刃形状也无效果时，可以选择韧性高的材料。 硬质合金刀具发生异常碎屑时，由于发热而在刀刃上产生严重的缺口，这时可降低切削速度，或者使用耐高温的材料。 硬质合金刀具发生积屑瘤的剥离时，在前面或者或后面去除积屑瘤，会发生切削刃被剥离的现象。这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。 硬质合金刀具发生塑性变形时，对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的材料。 硬质合金刀具发生成片剥离时，由于切削中的振动，工件材料产生弹性变形，在前面出现剥离现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的材料。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具切削液用途广泛，不仅具有冷却、润滑、排屑和洗涤以及防锈作用，还能够效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具寿命和改善已加工表面质量。选用高性能切削液也是改善难加工材料切削性能的一个重要措施。切削液应具有抗泡沫性、抗霉变质性、无变质嗅味、排放时不污染环境、对人体无毒无害和使用经济性等要求。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具切削液切削液具有冷却作用，切削液浇注在切削区域内，利用热传导、对流和汽化等方式，降低切削温度和减小加工系统热变形。 硬质合金刀具切削液切削液具有润滑作用，切削液渗透到刀具、切屑与加工表面之间，减小了各接触面间摩擦，其中带油脂的极性分子吸附在刀具新鲜的前、后面上，形成了物理性吸附膜，若在切削液中添加了化学物质产生了化学反应后，形成了化学性吸附膜，该化学膜可在高温时减小接触面间摩擦，并减少粘结。上述吸附膜起到了减小刀具磨损和提高加工表面质量的作用。 硬质合金刀具切削液切削液具有排屑和洗涤作用，在磨削、钻削、深孔加工和自动化生产中利用浇注或高压喷射切削液的方法排除切屑或引导切屑流向，并冲洗散落在机床及工具上的细屑与磨粒。 硬质合金刀具切削液切削液具有防锈作用，切削液中加入防锈添加剂，使与金属表面起化学反应形成保护膜，起到防锈、防蚀作用。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具切削液分类主要分为二种，以冷却为主的水溶性切削液和以润滑为主的油溶性切削液。水溶性切削液可以分为水溶液、乳化液和合成切削液三种。油溶性切削液可以分为切削油和极压切削油两种。固体润滑剂使用最多的是二硫化钼。使用二硫化钼能防止和抑制积屑瘤产生，减小切削力，能显著延长硬质合金刀具寿命、减小表面粗糙度，消除加工表面波纹和压痕，并且硬质合金工具寿命能成倍提高。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 水溶性硬质合金切削液分为水溶液、乳化液和合成切削液三种。 水溶液：是以软水为主加入防锈剂、防霉剂，具有较好的冷却效果。有的水溶液加入油性添加剂、表面活性剂而呈透明性水溶液，以增强润滑性和清洗性。此外，若添加极压抗磨剂，可达到在高温、高压下增加润滑膜的强度。水溶液常用于粗加工和普通磨削加工中。 乳化液：是水和乳化油混合后再经搅拌，形成的乳白色液体。乳化液的用途很广，能自行配制，含较少乳化油的称为低浓度乳化液，它主要起冷却作用，适用于粗加工和普通磨削；高浓度乳化液主要起润滑作用，适用于精加工和复杂刀具加工中。 合成切削液：是国内外推广使用的高性能切削液，它是由水、各种表面活性剂和化学添加剂组成，它具有良好的冷却、润滑、清洗和防锈作用，热稳定性好，使用周期长等特点。合成切削液中不含油，可节省能源，有利环保，在国内外使用率很高。 油溶性硬质合金切削液分为切削油和极压切削油两种。 切削油：切削油中有矿物油、动植物油和复合油(矿物油和动植油的混合油)，其中较普遍使用的是矿物油。它的特点是，热稳定性好，资源丰富，价格便宜，但润滑性较差，故主要用于切削速度较低的精加工、非铁材料加工和易切钢加工。机械油的润滑作用好，故在普通精车、螺纹精加工中使用甚广。 极压切削油：是在矿物油中添加氯、硫、磷等极压添加剂配制而成，它在高温高压下不破坏润滑膜并具有良好润滑效果，这类切削液尤其在对难加工材料的切削中广为应用。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具切削过程是指通过切削运动，好比削水果时把不吃的果皮削掉一样，由硬质合金切削刀具从工件上切下多余的金属层而形成切屑和已加工表面，在这过程中硬质合金切削刀具产生变形，形成切屑，产生切削力、切削热与切削温度、切削刀具磨损等诸多现象。假如将削掉的果皮重新卷回原来的水果上，也可以按照原来的样子拼在一起。然而，在用硬质合金切削刀具切削金属，特别是在持续不断地切削钢材时，切屑不会照原样卷起来。并不是因为切屑太硬，而是因为切屑长度会产生变化的缘故。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具在不同的切削因素下的切屑形状也大不相同。切屑的厚度是原来的好几倍，而切屑的长度是原来的几分之一。所以，用某个切削速度切削而得到的切屑，相当于是以几分之一的切削速度产生的切屑。 根据硬质合金刀具切削剪切滑移后形成切屑的外形不同，切屑分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑4种类型。 带状切屑：切削层经塑性变形后被刀具切离，切屑外形呈延绵不断的带状，切屑沿刀具前面流出。 节状切屑：切削层在塑性变形过程中，剪切面上局部位置处切应力达到材料强度极限而产生局部断裂，使切屑顶面开裂形成节状。 粒状切屑：在剪切面上产生的切应力超过材料强度极限，形成的切屑被剪切断裂成颗粒状。 崩碎切屑：在切削铸铁类脆性金属时，切屑层未经塑性变形，在材料组织中的石墨与铁素体之间疏松界面上产生不规则断裂，而形成崩裂切屑。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具磨损机理分为磨粒磨损、相变磨损、粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损五种形式。硬质合金刀具的磨损不可避免，在金属切削加工中，刀具表面负荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的能量和摩擦，转化为热量，而通常这些热量被切屑带走，剩下的热量则传入刀具之中，热量和温度是刀具磨损的根本。合理选择刀具材料、刀具几何参数等可提高刀具的耐磨性、耐热性和化学稳定性。此外，提高刀具强度和刀具刃磨质量、改善散热条件、合理使用切削液，均能有效地防止硬质合金刀具磨损。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 磨粒磨损：在工件材料中存在着氧化物、碳化物和氮化物等硬质点。在铸、锻工件表面上存在着硬的夹杂物和在切屑、加工表面上粘附着硬的积屑瘤残片，这些硬质点在切削时如同"磨粒"对刀具表面摩擦和刻划作用致使切削刃刀面磨损。磨粒磨损是一种"机械摩擦"性质的刀具磨损。 相变磨损：工具钢刀具在较高速度切削时，由于切削温度升高，使刀具材料产生相变，硬度降低，若继续切削，会引起前面塌陷和切削刃卷曲。硬质合金刀具在高温(>900℃)、高压状态下切削也会因产生塑性变形而失去切削性能。 粘结磨损：亦称冷焊磨损。当刀具材料与工件材料产生粘结时，两者产生相对运动对粘结点产生剪切破坏，将刀具材料粘结颗粒带走所致。在高温高压作用下刀具表面层材料性能变化，当工件与刀具产生相对运动时，刀具材料的粘结颗粒被带走而形成粘结磨损。 扩散磨损：是在高温作用下，使工件与刀具材料中合金元素相互扩散置换造成的。 氧化磨损：亦称边界磨损，当硬质合金刀具的切削温度达到700-800℃时，硬质合金材料中WC、TiC和如Co与空气中氧起化合作用，形成了硬度和强度较低的氧化膜。在切削时受工件表层中氧化皮、冷硬层和硬杂质点对氧化膜连续摩擦，造成了在待加工表面处的刀面上产生氧化磨损。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具磨损是在切削时刀具在高温条件下受到工件、切屑的摩擦作用，使刀具材料逐渐被磨耗或出现破损的现象。探究刀具磨损原因，如何防止过早、过多的刀具磨损以及如何延长刀具寿命，这是影响生产效率、加工成本和加工质量的一个关键因素。硬质合金刀具磨损的形式可分为正常刀具磨损和非正常刀具磨损两类。正常刀具磨损是连续的逐渐磨损，非正常刀具磨损包括脆性破损和塑性破损两种。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 正常硬质合金刀具磨损：随着切削时间增加磨损逐渐扩大的形式，包括前面磨损、主后面磨损、副后面磨损。而非正常硬质合金刀具磨损，亦称破损，常出现沟槽磨损、切削刃细小缺口、塑性变形、切削刃崩裂、切削刃剥落、热裂等六种现象。 (1)沟槽磨损：在刀具后面上刻划出深浅不同的沟槽。这主要是因刀具材料耐磨性不够，或加工材料表面有硬质点摩擦等所致。 (2)切削刃细小缺口：在切削刃上出现微粒脱落形成不规则的细小缺口，这是由于刀片硬度高、脆性增大、切削刃锋利使强度变差、断续切削或切屑碰坏造成的。 (3)塑性变形：刀具切削区域因严重塑性变形使刀面和切削刃周围产生塌陷，造成的原因主要是，切削温度过高和切削压力过大，刀头强度和硬度降低。尤其在高速钢刀具上较易出现这种形式的刀具磨损。 (4)切削刃崩裂：在切削刃和前刀面上受较大冲击力作用、背吃刀ɑp和进给量ƒ过大使切削力增大，中间切人使主、副切削刃均受切削力作用，刀具前角大和强度低等情况造成切削刃和前刀面大面积崩裂。 (5)切削刃剥落：在刀面或切削刃周围出现表层脱落而损坏刀具，这类损坏常发生在硬度高、脆性大的陶瓷刀具上。并在压力和摩擦力较大情况下易产生。 (6)热裂：在垂直于切削刃方向上因受热而产生裂纹。由热循环使材料疲劳，或因间断切削和切削液浇注不均匀使切削温度骤变，易引起前、后刀面上出现细微裂纹。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具钻削工艺跟后续的加工工艺息息相关，例如套孔、扩孔、铰孔和镗削。这些硬质合金刀具钻削工艺的相同点是旋转主运动和线性进给运动相结合。套孔主要用于大直径孔，不像实体钻削那样需要消耗大量功率。套孔钻不是钻削孔的整个直径，而是在孔的圆周上钻削一个环。它不是所有材料都以切屑形式去除，而是留下了围绕中心的一个芯，因此，这种钻削工艺的主要通途是在于通孔应用；扩孔是用专用刀具扩大已有的孔，这种钻削工艺是在孔的周边切削掉大量金属；铰孔是对已有孔进行精加工。这种钻削工艺将去除很小的加工余量，从而达到较好的表面质量和小公差。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 沿着现代浅孔钻削技术的发展，对预加工和后续加工的需要发生了巨大的变化。现代硬质合金刀具使实体孔的钻削可以在单一工序中完成，一般不需要预先加工中心孔或引导孔。因为孔的质量较好，所以一般不需要为提高测量精度和表面质量而再加工。 从某些方面来看，硬质合金刀具的钻削工艺可以和车削和铣削相提并论，但是对断屑和排屑的要求比较高，这对钻削工艺来说是最重要的。钻削工艺受到孔直径和深度的限制，孔深越大，对钻削工艺的控制和排屑则要求越苛刻。有许多零件需要钻削浅孔，要求金属去除率要高于孔的质量和可靠性。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具铣削过程是通过可以旋转的多切削刃刀具，顺着产品在任何方向上执行可编程的进给运动，从而完成金属切削。这种切削作用使得铣削成为了一种非常有效且可以普遍应用的加工方法。根据受限的走刀方式，铣削刀具的每个切削刃都可去除一定数量的金属，使得切削形成和排屑已经不算是非常重要的问题。硬质合金刀具最普遍的应用是铣削可用于生成平面，这与面铣一样，但随着五轴加工中心和多任务机床数量的不断增加，其他加工方式和表面加工方法也得到长足的发展。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 换个方向，如果从零件方面的影响或从刀具路径的观点来看，硬质合金刀具铣削主要的工序类型包括面铣、方肩铣、仿形铣削、型腔铣削、槽铣、车铣、螺纹铣削、切断、高进给铣削、插铣、坡走铣、螺旋插补铣、圆弧插补铣和余摆线铣削。 铣削刀具选择和应用过程包括确定工序、确定材料、选择铣刀、选择铣削刀片和确定开始值五个部分。 确定工序：确定工序类型，面铣、方肩铣、仿形铣、槽铣，然后在考虑生产效率、可靠性和质量一致的前提下，选择合适的刀具。 确定材料：根据ISO确定工件材料，钢、不锈钢、铸铁、铝、耐热合金和钛合金、脆性材料。 选择铣刀：选择刀具齿距及安装类型。首选密齿铣刀。在大悬伸和不稳定工况下使用疏齿铣刀。短屑材料和优质合金材料使用超密齿铣刀。选择安装类型。 选择铣削刀片：选择适合您操作的铣削刀片槽形：槽形L=轻型，适用于低切削力/功率的轻型切削；槽形M=中等，混合加工的首选；槽形H=重载，适用于锻件、铸件硬皮和振动工况下的粗加工。选择生产效率最佳的铣削刀片牌号。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具刃磨质量的好坏跟砂轮特性参数、磨削用量、刀具材料和磨削方式等因素的综合作用息息相关，切削速度的提高，刀具表面粗糙度则会越小。硬质合金刀具经刃磨后，表面容易出现烧伤和裂纹，从而严重地影响了硬质合金刀具的使用性能及其刀具寿命。但是对于选用多大粒度、多大线速度的砂轮，选用怎样的刃磨参数，才能使刃磨的刀具获得较小的表面粗糙度，才能有效地避免刀具表面产生裂纹和烧伤，确保刃磨质量的提高等问题进行解释。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 随着砂轮线速度的增加，砂轮粒度变细，硬质合金刀具的表面粗糙度值越小，且YT类硬质合金刀具比YG类硬质合金刀具更容易获得相对较小的表面粗糙度；硬质合金刀具刃磨过程中常常产生裂纹，但可以通过调整部分刃磨参数降低产生裂纹的可能性；在工具磨床上刃磨硬质合金刀具最佳砂轮粒度为80#，磨削线速度为20~25m/s。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html