YG15硬质合金钻头，其密度为13.95~14.15g/cm³，抗弯强度不小于2300 N/MM², 硬度不小于88.0HRA。由于YG15硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛适用强度高，耐磨性较低。适合于冲击回转凿岩机和重型凿岩机械用的钎头：钻凿坚硬和极坚硬岩层。选用硬质合金钻头时，首先需要考虑钻削加工的尺寸精度要求。一般来说，被加工孔径越小 ，其公差也越小。因此，钻头制造商通常根据被加工孔的名义直径尺寸对钻头进行分类。在四种类型的硬质合金钻头中，整体硬质合金钻头的加工精度最高。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理选用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。 造成硬质合金刀具产生刃磨裂纹的因素较多，只有选用合适的砂轮，同时采用合理的磨削工艺，才能有效避免裂纹产生，提高刃磨质量。详情请访问：硬质合金。

YG15C硬质合金钻头，其密度为13.90~14.10g/cm³，抗弯强度不小于2700 N/MM², 硬度不小于85.7HRA。由于YG9C硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛适用于制造牙轮钻，凿进各种类型岩层。由于钻头修磨后切削部分的刃口总是存在一些细小的缺口，YG15C硬质合金钻头选用了含金刚石微粉的尼龙钝化轮，利用高速旋转，通过不同的角度对钻头的刃部进行刷式运动，钝化后在钻头的切削刃口形成圆滑过渡。刃口经过钝化后刀刃强度显著提高，切削时能经受较大的压力，增强了刀具稳定性，有效地延长了钻头的寿命。 更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 孔加工在金属切削加工中占有重要地位，一般约占机械加工量的1/3。其中钻孔约占22%～25%，其余孔加工约占11%～13%。由于孔加工条件苛刻的缘故，孔加工刀具的技术发展要比车、铣类刀具迟缓一些。近年来，随着中、小批量生产对生产效率、自动化程度以及加工中心性能要求的不断提升，刀具磨锋技术、多轴数控刀具刃磨设备的发展带动了孔加工刀具的发展，其中最典型的就是在机械生产中已应用多年、使用最为广泛的整体结构的钻头修磨技术逐渐成熟起来。通过对钻头刃口的修磨和强化改善钻削加工条件，要从钻头的结构特点和实际使用情况中寻求解决方法。 详情请访问：硬质合金。

YG13C硬质合金钻头，其密度为14.05~14.25g/cm³，抗弯强度不小于2700 N/MM², 硬度不小于86.7HRA。由于YG13C硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛适用于制造石油牙轮钻：钻进硬岩层、中硬岩层。也适用于冲击回转凿岩机和重型凿岩机用的钻头。硬质合金钻头是靠钻压和自身旋转产生的冲击载荷破碎岩石的，YG13C硬质合金钻头精选的高性能合金刀片，能够有效减少崩刀，保持良好的耐磨性，此外除了直角柄外，YG13C硬质合金钻头备有多种钻机，钻床配用。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 硬质合金钻头硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接影响刀具使用寿命70-和加工质量。因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。 详情请访问：硬质合金。

YG11C硬质合金钻头，其密度为14.20~14.40g/cm³，抗弯强度不小于2600 N/MM², 硬度不小于87.0HRA。由于YG11C硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛适用于镶制重型凿岩机、冲击回转凿岩机的钻头。钻凿硬岩层、坚硬岩层（例如潜孔钻、深孔钻、深孔钻进岩石车等用的钻头）。YG11C硬质合金钻头能适合较为复杂材质的钻孔，可适应较高的切削速度，该钻头具有多层几何切削端刃，提高排泄性能，保持较小的切削阻力。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 选用硬质合金钻头时，首先需要考虑钻削加工的尺寸精度要求。一般来说，被加工孔径越小，其公差也越小。因此，钻头制造商通常根据被加工孔的名义直径尺寸对钻头进行分类。在上述四种类型的硬质合金钻头中，整体硬质合金钻头的加工精度最高（φ10mm整体硬质合金钻头的公差范围为0～0.03mm），因此它是加工高精度孔的最佳选择；焊接式硬质合金钻头或可更换硬质合金齿冠钻头的公差范围为0～0.07mm，比较适合一般精度要求的孔加工；安装硬质合金可转位刀片的钻头比较适合重载粗加工，虽然它的加工成本通常低于其它几种钻头，但其加工精度也比较低，公差范围为0～0.3mm（取决于钻头的长径比），因此它一般用于精度要求不高的孔加工，或者通过换装镗刀片完成孔的精加工。 详情请访问：硬质合金。

YG10C硬质合金钻头，其密度为14.35~14.55g/cm³，抗弯强度不小于2600 N/MM², 硬度不小于87.7HRA。由于YG10C硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛用于冲击回转组那头的钎片、求齿及矿用牙轮钻球齿，凿进软岩层及中硬岩层。钻头由于其尺寸必须限制在孔的尺寸以内，而且受到自身结构的限制所以技术改进难度较大。但随着科学技术的进步，数控刃磨设备不断发展，麻花钻的设计、制造水平较以往有了很大改进。钻头作为孔加工刀具中最基本、最广泛的工具之一，在机械加工领域中得到了长足的发展和进步。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 生产率或每孔加工成本是影响钻孔加工最重要的因素。为提高生产率，钻头制造商正致力于研究可集成多种操作工序的加工方法，并开发可实现高进给、高转速加工的钻削刀具。最新开发的可更换硬质合金齿冠钻头具有优异的加工经济性。钻头磨损后，用户不必更换整个钻体，只需更换硬质合金齿冠即可，其购买费用只相当于焊接式或整体硬质合金钻头重磨一次的费用。硬质合金齿冠更换容易且重复性精度极高，加工车间可用一支钻体配备多个齿冠，以加工不同孔径尺寸的孔。这种模块化的钻削系统可减少直径12～20mm钻头的编目费用，同时还可节省对焊接式或整体硬质合金钻头进行重磨时需要的备份刀具费用。 在考虑每孔加工成本时，还应将钻头的总寿命计算在内。一般来说，一支整体硬质合金钻头只能重磨7～10次，一支焊接式硬质合金钻头只能重磨3～4次，而可更换硬质合金齿冠钻头在加工钢料时，其钢制钻体至少可更换齿冠20～30次。由于焊接式或整体硬质合金钻头需要重磨，为避免刀具发生破损，车间在使用这种钻头时倾向于采用较低的切削参数，因此也会影响钻削生产率。而可更换硬质合金齿冠钻头不需重磨，详情请访问：硬质合金。

YG9C硬质合金钻头，其密度为14.45~14.65g/cm³，抗弯强度不小于2500 N/MM², 硬度不小于88.2HRA。由于YG9C硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛适用用于冲击回转组那头的钎片、求齿及矿用牙轮钻球齿，凿进软岩层及中硬岩层。硬质合金钻头是靠钻压和自身旋转产生的冲击载荷破碎岩石的。在凿岩钻进中，钻头经受高频率的冲击载荷，且受到扭转、弯曲、拉伸、压缩等多种复合应力的作用，在高速回转碰撞的环境下经受岩石、岩粉和矿水等工作介质的磨损与腐蚀。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 排屑是钻削加工中不容忽视的问题。事实上，钻削加工中遇到最多的问题就是排屑不畅（加工低碳钢工件时尤其如此），且无论使用何种钻头均无法回避这一问题。加工车间经常采用外部注入冷却液的方式辅助排屑，但这种方法只有在被加工孔深小于孔径以及减小切削参数的情况下才有效。此外，必须选用与钻头直径相匹配、合适的冷却液种类、流量和压力。对于没有安装主轴内冷却系统的机床，则应使用冷却液导管。被加工的孔越深，排屑就越困难，需要的冷却液压力也越大，因此应保证钻头制造商推荐的最小冷却液流量，如冷却液流量不足，则需要减小加工进给量。 详情请访问：硬质合金。

YG8C硬质合金钻头，其密度为14.60~14.80g/cm³，抗弯强度不小于2300 N/MM², 硬度不小于88.5HRA。由于YG8C硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛适用冲击回转凿岩机用的钎头，钻凿中硬和坚硬岩石。也适用于切割含有坚硬夹石的截煤机齿、石油钻头等。通过选用YG8C硬质合金钻头，可以大幅度提高钻削生产率，降低每孔加工成本。 硬质合金具有很高的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，用于制造切削工具、刀具、钴具和耐磨零部件，因此广泛应用于军工、航天航空、机械加工、冶金、石油钻井、矿山工具等领域。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 TiCN （涂层颜色为灰黑色）和TiALN（涂层颜色紫褐色）这两种涂层广泛应用在硬质合金材料的钻头上。这几种涂层材料的性能刃口的强化（钝化）和涂层的结合可大大提高钻头的使用效果。其中对钻头的刃口强化（钝化）也是为涂层做准备，钝化使涂层材料有足够的结合表面。实践表明，通过刃口强化的钻头比未经强化处理的钻头使用寿命提高40%～50%。 钻头由于其尺寸必须限制在孔的尺寸以内，而且受到自身结构的限制所以技术改进难度较大。但随着科学技术的进步，数控刃磨设备不断发展，麻花钻的设计、制造水平较以往有了很大改进。钻头作为孔加工刀具中最基本、最广泛的工具之一，在机械加工领域中得到了长足的发展和进步。 详情请访问：硬质合金。

YG4C硬质合金钻头，其密度为15.00~15.20g/cm³，抗弯强度不小于1900 N/MM², 硬度不小于90.0HRA。由于YG4C硬质合金钻头的优良性能，因此该牌号硬质合金钻头广泛应用于地质勘探、煤层采掘、镶制电钻及风钻钻头，钻进煤层无矽化面页岩、钾盐、岩盐及其他均质岩石。同时也适于YG4C硬质合金钻头在硬砂岩、灰岩、及软硬交替的岩石。涂层处理是提高钻头使用寿命的一个重要的方法。根据加工条件采用不同的涂层可提高钻头的表面硬度和氧化温度，降低摩擦系数，大幅提高钻头的使用寿命。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 TiCN （涂层颜色为灰黑色）和TiALN（涂层颜色紫褐色）这两种涂层广泛应用在硬质合金材料的钻头上。这几种涂层材料的性能刃口的强化（钝化）和涂层的结合可大大提高钻头的使用效果。其中对钻头的刃口强化（钝化）也是为涂层做准备，钝化使涂层材料有足够的结合表面。实践表明，通过刃口强化的钻头比未经强化处理的钻头使用寿命提高40%～50%。 钻头由于其尺寸必须限制在孔的尺寸以内，而且受到自身结构的限制所以技术改进难度较大。但随着科学技术的进步，数控刃磨设备不断发展，麻花钻的设计、制造水平较以往有了很大改进。钻头作为孔加工刀具中最基本、最广泛的工具之一，在机械加工领域中得到了长足的发展和进步。 详情请访问：硬质合金。

硬质合金麻花钻是应用最广泛的钻头，它主要是由钻柄部，钻颈部以及钻的工作部分这三部分组成。硬质合金麻花钻的柄部是被机床或电钻夹持的部分，主要用来传递扭矩以及轴向力。按照形状分类，硬质合金麻花钻可以分为直柄以及锥柄两种。硬质合金麻花钻的颈部是位于柄部和工作部分中间的部分，其主要作用为在进行磨削钻头时供砂轮退刀使用。硬质合金钻头是在麻花钻切削刃上嵌焊一块硬质合金片，它适用于钻削很硬的材料，如高锰钢和淬硬钢，也适用于高速钻削铸铁。常用的硬质合金刀片材料是YG8或YW2。更多资料，请访问http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Drills/A2.html。 硬质合金的工作部分是钻头的主要部分，它是由切削部分以及导向部分组成。切削部分承担主要的切削工作，导向部分是在钻孔时引导钻削方向和修光孔壁的作用，同时也是切削部分的备用段。硬质合金麻花钻的缺点是硬质合金麻花钻的定心不是很好，主切削刃上各点的前角大小不同，引起各点切削性能不同。硬质合金麻花钻的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边于孔壁的摩擦严重，容易发热和磨损。切削宽而卷曲，造成排屑困难。详情请访问：硬质合金麻花钻。

ZP35硬质合金切削刀片，其密度为12.60~12.80g/cm³，抗弯强度不小于2250 N/MM², 硬度不小于91.0HRA。ZP35硬质合金红硬性好，并且有良好的抗冲击及抗热震性和高的使用强度，是通用性良好的牌号，适合于钢及铸钢的粗加工和强力切削。可采用化学气相沉积（CVD）法或物理气相沉积（PVD）法涂覆一层极薄硬质和耐磨性极高的难熔金属化合物而得到涂层ZP35硬质合金切削刀片。通过这种方法，使ZP35硬质合金切削刀片既具有基体材料的强度和韧性，又具有很高的耐磨性。常用的涂层材料有TiC、TiN、Al2O3等。TiC的韧性和耐磨性好；TiN的抗氧化、抗粘结性好；Al2O3的耐热性好。使用时可根据不同的需要选择涂层材料。更多信息，请访问：http://cn.chinatungsten.com/Tungsten-Carbide/Tungsten-Carbide-Inserts.html。 ZP35硬质合金切削刀片有8种常见的磨损形式： 1、刃口磨损。改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。2、崩碎。改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。3、热变形。改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。4、切深处破损。改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。5、热裂纹。改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。6、积屑。改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。7、月牙洼磨损。改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。8，断裂。改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。 注意：通常当后刀面磨损达0.7毫米时，应更换刀片刃口；精加工时最大磨损量为0.04毫米。 详情，请访问：硬质合金刀具。