当硬质合金钻头穿过产品去除不需要的金属时，硬质合金刀具钻削切削力作用在硬质合金钻头上，所以对于硬质合金刀具钻削有一定钻削功率的要求。钻削功率除了材料因素外，钻削功率(Pc)还与直径、进给率和切削速度有关。所需近似钻削功率的计算公式可以用来检查机床能否满足钻削功率的需要。对于现代机床来说，硬质合金刀具的钻削大部分中等直径的孔是没有问题的，但是对于有几倍孔径深度的大直径孔来说，还是需要检查钻削功率。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 对于大直径硬质合金刀具的钻削工序来说，特别是对于套孔考虑在切削时钻头所承受的总钻削扭矩时，以纳米为单位的扭矩值是另一个有效值。进给、直径、材料是影响扭矩值的主要因素。扭矩是在每个切削刃上的扭矩的总和，是切向力和半径到中心距离的径的乘积。 硬质合金刀具钻削加工中的进给力，以N为单位的进给力(Fƒ)是最重要的因素。这是穿透材料时作用在钻头上的轴向力。因为确保主轴钻削功率和主轴强度满足钻削工序的要求是非常重要的，因此需要考虑过大的进给力会影响到孔的质量、钻头的可靠性和使机床停转。在另一方面，从生产率的观点来看，足够的进给力对钻削作用是重要的。进给力和钻头的直径、进给和所切削的材料有关。钻头的切削刃角度(kr)也会影响进给力。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具钻削切削参数是指切削速度、每转进给、穿透率或进给速度和孔深四个参数。切削速度是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。从孔加工的观点来看，可表示孔特性的主要因素包含：直径、深度、质量、材料、加工条件或工况、可靠性、生产率。硬质合金刀具钻削加工是根据硬质合金钻头或者扩孔钻在钻床上进行加工模具零件孔的方法，钻削刀具与工件作相对运动并轴向进给运动。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具钻削加工切削参数中的切削速度，一般用字母VC表示，单位为m/min，是由圆周速度确定的，切削速度可以用主轴转速计算(n)得到。主轴转速是以每分钟转数表示的。在一转中，钻头周长为π×Dc，Dc为钻头直径。钻削加工切削参数中的切削速度会发生变化，它取决于钻头上切削刃的横截面。从钻头中心到圆周，其速度从零到最大值。推荐的切削速度为圆周的最高速度。 硬质合金刀具钻削加工切削参数中的每转进给，一般用ƒn表示，单位为mm/min，表示了在一转中刀具的轴向运动。它用于计算穿透率，和用于表示钻头的进给能力。 硬质合金刀具钻削加工切削参数中的穿透率或进给速度，一般用字母Vƒ表示，单位为mm/min，是刀具相对工件的进给，它用长度/单位时间表示，也叫机床进给或工作台进给。每转进给与主轴转速的乘积给出了钻头穿透工件的速率。 硬质合金刀具钻削加工切削参数中的孔深，一般用字母L表示，是用于计算的一个重要因素。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具铣削的时候，当铣削时振动过大，可能发生的问题有装夹较差、工件不牢固、使用了大悬伸刀具、用不稳定主轴铣削方肩和工作台进给不规则等。当铣削表面质量差时，可能发生的问题有铣削每转进给量过大、铣削振动、铣削刀片上形成积屑瘤、反向铣削和工件崩碎等。当硬质合金刀具常规铣削时刀片崩裂，可能导致刀片退出时切屑厚度过大。当硬质合金刀具方肩铣削时刀片崩裂，就会发生逆铣铣削时切屑附着刀片，使方肩和铣削刃之间粘连、顺铣铣削需多次走刀、铣削切屑堵塞在方肩和切削刃之间等问题。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具铣削时如果振动过大，导致装夹较差的时候，解决方法有：评估切削力和支撑方向或改善装夹；通过减小铣削切削深度来降低铣削切削力；选择疏齿和不同齿距的铣削铣刀可获得更积极的切削作用；选择带小刀尖圆角半径和小平行面的L槽形；选择细晶粒的非涂层或薄涂层刀片。 硬质合金刀具铣削时如果振动过大，导致工件不牢固的时候，解决方法有：考虑具有正前角槽形的方肩铣刀(90度主偏角)；选择具有L槽形的刀片；降低轴向切削力—使用低切深，小刀尖圆角半径和小平行面；选择具有不同齿距的疏齿铣刀。 硬质合金刀具铣削时如果铣削表面质量差，导致铣削每转进给量过大的话，其解决方法有：轴向调整硬质合金刀具或分类刀片，用千分表检查中心高；检查主轴跳动量和硬质合金刀具安装表面；将铣削每转进给量减小到平行锻宽度的70%以内；使用修光刃刀片铣削。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具铣削是一种非常常见的加工方式，硬质合金刀具铣削是指的是使用可以旋转的多刃刀具切削工件，是一种效率高的加工方法。工作时刀具旋转作主运动，工件移动作进给运动，工件也可以固定，但是此时旋转的硬质合金刀具还需要进行移动，同时完成主运动和进给运动。伴随着机床的不断发展，硬质合金刀具铣削已发展成可加工大量不同结构产品的常用方法。硬质合金铣削刀具的发展也多元化了，而且通过可转位刀片和整体硬质合金技术，还可以提高生产效率、可靠性和质量一致性。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具铣削加工时需要通过旋转铣刀加工平面、曲面、沟槽、螺纹和齿形，硬质合金切削加工分为车削、铣削、磨削、成形加工和钻削五种。硬质合金刀具铣削具有可间断切削、工件是固定的，通过旋转铣刀进行铣削、铣削中产生的切屑厚度会改变等特点。 硬质合金刀具铣削通常区分为圆周铣削和端铣两大类。圆周铣削用刀片圆周上的刀尖铣削--面铣刀和侧面刃铣刀，也有像立铣刀一样的端面和周身都有切削刃的铣削刀具，能实现两种铣削方式。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具铣切时，不可避免的总会发生各种各样的问题，而这些问题大致包括刀具断裂、磨损、工具寿命短(刀刃钝化)、刀刃缺口、切屑堆积、毛边、边缘无垂直度、尺寸不够精准 、嘈杂和粗糙的表面细铣等现象。硬质合金刀具发生刀具断裂的原因一般为进料太快、排屑量过高、刃长过长或总长过长、磨损过多等，解决的办法是降低进料速度、降低每齿的进给率、固定刀柄较深；使用较短的端铣刀、早期研磨。硬质合金刀具发生寿命短(刀刃钝化)的原因一般是切削时的摩擦力太高、工件较韧或者不正确的切角，其解决办法为早期研磨、使用高级工具钢(分子金属聚合物)或者改用正确的切角和隙角。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具发生磨损的原因一般是速度过快、较硬的工件、切屑堆积在刃上、不正确的进料及速度太慢、不正确的切角或者主要隙角太小。其解决办法为降低速度：使用另一种润滑剂、使用等级较高的工具材质和镀层、改变进料率及速度。改变切屑大小或是以润滑剂或空压机来清除切屑、增加进料率和速度等。 硬质合金刀具的刀刃出现缺口的原因有进料太快、初次切削时进料太快、机器、工具或是固定具刚性不足、工具固定不牢、工件固定不牢、缺乏刚性和刀刃过于锐利。其解决办法为降低到适当的进料率、初次切削时降速、改用刚性较佳的机器、工具或固定具、使用最短的端铣刀，固定刀柄较深，试用下切方式进刀、减少隙角及切角等方法。 如果硬质合金刀具的边缘无垂直度，那么原因可能有进料太快、过度切削、刃长或总长过长和刃数太少等。其解决办法有降低到正确的速度、减低切削时的深度及宽度、使用适当的工具长度，固定刀柄较深和使用多刃端铣刀等方法。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具的损伤一般分为擦伤磨损、月牙洼、崩刃、热龟裂、缺口、异常碎屑、积屑瘤的剥离、塑性变形和成片剥离共9种情况。硬质合金刀具发生擦伤磨损时，当后面有严重的条状磨损发生，应使用细粒子材料的刀具，然后通过高温淬火来增强其硬度和强度。可以使用含微量碳化钽的材料；硬质合金刀具发生月牙洼时，当前面有严重的凹状磨损发生，应注意高温时的扩散和强度，可以使用碳化钛、碳化钽含量高的材料；硬质合金刀具发生崩刃时，当后面有细小的碎粒落下的话，要仔细地研磨刀尖，对切削刃也要进行研磨，可以减少碎屑。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具发生热龟裂时，如果前面或后面产生严重裂缝的话，可以使用热传导性能好、不易产生热疲劳的M系列用途材料。 硬质合金刀具发生缺口时，顺着刀刃出现较大缺口的话，为了加强切削刃的耐冲击性，应将前角向负的方向修正。如果改变刀刃形状也无效果时，可以选择韧性高的材料。 硬质合金刀具发生异常碎屑时，由于发热而在刀刃上产生严重的缺口，这时可降低切削速度，或者使用耐高温的材料。 硬质合金刀具发生积屑瘤的剥离时，在前面或者或后面去除积屑瘤，会发生切削刃被剥离的现象。这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。 硬质合金刀具发生塑性变形时，对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的材料。 硬质合金刀具发生成片剥离时，由于切削中的振动，工件材料产生弹性变形，在前面出现剥离现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的材料。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具切削液用途广泛，不仅具有冷却、润滑、排屑和洗涤以及防锈作用，还能够效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具寿命和改善已加工表面质量。选用高性能切削液也是改善难加工材料切削性能的一个重要措施。切削液应具有抗泡沫性、抗霉变质性、无变质嗅味、排放时不污染环境、对人体无毒无害和使用经济性等要求。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具切削液切削液具有冷却作用，切削液浇注在切削区域内，利用热传导、对流和汽化等方式，降低切削温度和减小加工系统热变形。 硬质合金刀具切削液切削液具有润滑作用，切削液渗透到刀具、切屑与加工表面之间，减小了各接触面间摩擦，其中带油脂的极性分子吸附在刀具新鲜的前、后面上，形成了物理性吸附膜，若在切削液中添加了化学物质产生了化学反应后，形成了化学性吸附膜，该化学膜可在高温时减小接触面间摩擦，并减少粘结。上述吸附膜起到了减小刀具磨损和提高加工表面质量的作用。 硬质合金刀具切削液切削液具有排屑和洗涤作用，在磨削、钻削、深孔加工和自动化生产中利用浇注或高压喷射切削液的方法排除切屑或引导切屑流向，并冲洗散落在机床及工具上的细屑与磨粒。 硬质合金刀具切削液切削液具有防锈作用，切削液中加入防锈添加剂，使与金属表面起化学反应形成保护膜，起到防锈、防蚀作用。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具切削液分类主要分为二种，以冷却为主的水溶性切削液和以润滑为主的油溶性切削液。水溶性切削液可以分为水溶液、乳化液和合成切削液三种。油溶性切削液可以分为切削油和极压切削油两种。固体润滑剂使用最多的是二硫化钼。使用二硫化钼能防止和抑制积屑瘤产生，减小切削力，能显著延长硬质合金刀具寿命、减小表面粗糙度，消除加工表面波纹和压痕，并且硬质合金工具寿命能成倍提高。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 水溶性硬质合金切削液分为水溶液、乳化液和合成切削液三种。 水溶液：是以软水为主加入防锈剂、防霉剂，具有较好的冷却效果。有的水溶液加入油性添加剂、表面活性剂而呈透明性水溶液，以增强润滑性和清洗性。此外，若添加极压抗磨剂，可达到在高温、高压下增加润滑膜的强度。水溶液常用于粗加工和普通磨削加工中。 乳化液：是水和乳化油混合后再经搅拌，形成的乳白色液体。乳化液的用途很广，能自行配制，含较少乳化油的称为低浓度乳化液，它主要起冷却作用，适用于粗加工和普通磨削；高浓度乳化液主要起润滑作用，适用于精加工和复杂刀具加工中。 合成切削液：是国内外推广使用的高性能切削液，它是由水、各种表面活性剂和化学添加剂组成，它具有良好的冷却、润滑、清洗和防锈作用，热稳定性好，使用周期长等特点。合成切削液中不含油，可节省能源，有利环保，在国内外使用率很高。 油溶性硬质合金切削液分为切削油和极压切削油两种。 切削油：切削油中有矿物油、动植物油和复合油(矿物油和动植油的混合油)，其中较普遍使用的是矿物油。它的特点是，热稳定性好，资源丰富，价格便宜，但润滑性较差，故主要用于切削速度较低的精加工、非铁材料加工和易切钢加工。机械油的润滑作用好，故在普通精车、螺纹精加工中使用甚广。 极压切削油：是在矿物油中添加氯、硫、磷等极压添加剂配制而成，它在高温高压下不破坏润滑膜并具有良好润滑效果，这类切削液尤其在对难加工材料的切削中广为应用。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具切削过程是指通过切削运动，好比削水果时把不吃的果皮削掉一样，由硬质合金切削刀具从工件上切下多余的金属层而形成切屑和已加工表面，在这过程中硬质合金切削刀具产生变形，形成切屑，产生切削力、切削热与切削温度、切削刀具磨损等诸多现象。假如将削掉的果皮重新卷回原来的水果上，也可以按照原来的样子拼在一起。然而，在用硬质合金切削刀具切削金属，特别是在持续不断地切削钢材时，切屑不会照原样卷起来。并不是因为切屑太硬，而是因为切屑长度会产生变化的缘故。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 硬质合金刀具在不同的切削因素下的切屑形状也大不相同。切屑的厚度是原来的好几倍，而切屑的长度是原来的几分之一。所以，用某个切削速度切削而得到的切屑，相当于是以几分之一的切削速度产生的切屑。 根据硬质合金刀具切削剪切滑移后形成切屑的外形不同，切屑分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑4种类型。 带状切屑：切削层经塑性变形后被刀具切离，切屑外形呈延绵不断的带状，切屑沿刀具前面流出。 节状切屑：切削层在塑性变形过程中，剪切面上局部位置处切应力达到材料强度极限而产生局部断裂，使切屑顶面开裂形成节状。 粒状切屑：在剪切面上产生的切应力超过材料强度极限，形成的切屑被剪切断裂成颗粒状。 崩碎切屑：在切削铸铁类脆性金属时，切屑层未经塑性变形，在材料组织中的石墨与铁素体之间疏松界面上产生不规则断裂，而形成崩裂切屑。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html

硬质合金刀具磨损机理分为磨粒磨损、相变磨损、粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损五种形式。硬质合金刀具的磨损不可避免，在金属切削加工中，刀具表面负荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的能量和摩擦，转化为热量，而通常这些热量被切屑带走，剩下的热量则传入刀具之中，热量和温度是刀具磨损的根本。合理选择刀具材料、刀具几何参数等可提高刀具的耐磨性、耐热性和化学稳定性。此外，提高刀具强度和刀具刃磨质量、改善散热条件、合理使用切削液，均能有效地防止硬质合金刀具磨损。更多信息，请访问：硬质合金刀具。 磨粒磨损：在工件材料中存在着氧化物、碳化物和氮化物等硬质点。在铸、锻工件表面上存在着硬的夹杂物和在切屑、加工表面上粘附着硬的积屑瘤残片，这些硬质点在切削时如同"磨粒"对刀具表面摩擦和刻划作用致使切削刃刀面磨损。磨粒磨损是一种"机械摩擦"性质的刀具磨损。 相变磨损：工具钢刀具在较高速度切削时，由于切削温度升高，使刀具材料产生相变，硬度降低，若继续切削，会引起前面塌陷和切削刃卷曲。硬质合金刀具在高温(>900℃)、高压状态下切削也会因产生塑性变形而失去切削性能。 粘结磨损：亦称冷焊磨损。当刀具材料与工件材料产生粘结时，两者产生相对运动对粘结点产生剪切破坏，将刀具材料粘结颗粒带走所致。在高温高压作用下刀具表面层材料性能变化，当工件与刀具产生相对运动时，刀具材料的粘结颗粒被带走而形成粘结磨损。 扩散磨损：是在高温作用下，使工件与刀具材料中合金元素相互扩散置换造成的。 氧化磨损：亦称边界磨损，当硬质合金刀具的切削温度达到700-800℃时，硬质合金材料中WC、TiC和如Co与空气中氧起化合作用，形成了硬度和强度较低的氧化膜。在切削时受工件表层中氧化皮、冷硬层和硬杂质点对氧化膜连续摩擦，造成了在待加工表面处的刀面上产生氧化磨损。更多信息，请访问：http://www.tungsten-carbide.com.cn/Chinese/carbide-cutting-tools.html